로봇 자동화
고객의 생산 공정을 분석하고, 로봇과 주변장치 제어 안전 시스템을 하나의 자동화 시스템으로 설계 구축합니다.
RoboAlba는 고객의 생산 환경과 공정 조건을 분석해 필요한 자동화 시스템을 설계하고, 장비 제작부터 설치·시운전까지 전 과정을 지원합니다.
RoboAlba는 고객의 생산 환경과 공정 조건을 분석해 필요한 자동화 시스템을 설계하고, 장비 제작부터 설치·시운전까지 전 과정을 지원합니다.
1. 자동화 프로젝트 진행 절차
자동화 프로젝트는 고객의 생산 공정과 요구사항을 확인하는 단계부터 시작됩니다. 공정 검토와 기술 협의를 거쳐 자동화 시스템을 설계·제작하고, 현장 설치 및 시운전까지 단계적으로 진행합니다.
자동화 검토 요청
고객은 홈페이지 또는 이메일을 통해 자동화 검토에 필요한 기본 정보를 전달합니다.
공정 검토
전문 엔지니어가 고객사의 생산 공정을 검토하고, 필요 시 현장을 방문하거나 이메일을 통해 추가 자료를 요청합니다.
견적 제안
검토한 공정 조건과 기술 요구사항을 바탕으로 자동화 시스템의 구성과 견적을 제안합니다.
최종 협의
RoboAlba와 고객사의 담당자가 시스템 구성, 사양, 일정 등 프로젝트의 세부 사항을 최종 검토하고 협의합니다.
계약 체결
최종 협의된 내용에 따라 계약을 체결하며, 계약 조건에 따라 선급금을 납부한 후 프로젝트를 진행합니다.
시스템 설계
엔지니어가 자동화 시스템의 구성과 레이아웃을 설계하고, 제작에 필요한 도면과 기술 문서를 준비합니다.
설비 제작
설계 사양에 따라 자동화 설비를 제작하고 로봇, 제어 시스템 및 주변 장치를 구성합니다.
현장 설치 및 테스트
고객사 현장에 자동화 설비를 설치하고, 장비 테스트와 시험 생산을 진행합니다.
운용 교육 및 가동 확인
고객사 담당자를 대상으로 장비의 올바른 운용 교육을 진행하고, 실제 생산 공정을 함께 가동하며 정상 운영 여부를 확인합니다.
2. 자동화 시스템 설계
자동화 시스템은 고객사의 실제 생산 공정을 기준으로 설계합니다.
공정 흐름, 장비 구성, 설치 공간, 안전성, 생산 효율 등을 종합적으로 검토하여 현장에 적합한 자동화 시스템을 구성합니다.
공정 분석
현재 생산 공정을 분석하고, 이송, 조립, 연마, 드릴링, 도장, 용접 등 자동화 적용이 가능한 공정을 검토합니다. 또한 장비 설치 공간과 자재 투입 방식, 완제품 배출 방식 등 현장 조건을 함께 확인합니다
시스템 구성
생산 공정에 필요한 로봇과 주변 장치, 보조 설비를 구성합니다. 자재 공급 장치, 작업물 고정 장치, 위치 확인 장치, 비전 검사 장치, 가공 장치 등이 공정에 따라 포함될 수 있습니다.
안전 설계
자동화 설비를 안전하게 운용할 수 있도록 로봇의 동작 범위와 작업자 동선, 주변 장비와의 간섭 및 위험 요소를 검토합니다. 필요한 안전 장치를 설계하여 안전한 작업 환경을 구성합니다.
레이아웃 설계
계획된 장비와 시스템을 지정된 생산 공간에 최적의 구조로 배치합니다. 공간 활용과 작업 동선, 생산 효율을 종합적으로 고려하여 효율적인 레이아웃을 설계합니다.
모니터링 및 관리 시스템
필요에 따라 IoT 모니터링, CCTV, 생산 데이터 관리 시스템 등 다양한 관리 및 제어 기능을 추가할 수 있습니다.
공정 흐름, 장비 구성, 설치 공간, 안전성, 생산 효율 등을 종합적으로 검토하여 현장에 적합한 자동화 시스템을 구성합니다.
공정 분석
현재 생산 공정을 분석하고, 이송, 조립, 연마, 드릴링, 도장, 용접 등 자동화 적용이 가능한 공정을 검토합니다. 또한 장비 설치 공간과 자재 투입 방식, 완제품 배출 방식 등 현장 조건을 함께 확인합니다
시스템 구성
생산 공정에 필요한 로봇과 주변 장치, 보조 설비를 구성합니다. 자재 공급 장치, 작업물 고정 장치, 위치 확인 장치, 비전 검사 장치, 가공 장치 등이 공정에 따라 포함될 수 있습니다.
안전 설계
자동화 설비를 안전하게 운용할 수 있도록 로봇의 동작 범위와 작업자 동선, 주변 장비와의 간섭 및 위험 요소를 검토합니다. 필요한 안전 장치를 설계하여 안전한 작업 환경을 구성합니다.
레이아웃 설계
계획된 장비와 시스템을 지정된 생산 공간에 최적의 구조로 배치합니다. 공간 활용과 작업 동선, 생산 효율을 종합적으로 고려하여 효율적인 레이아웃을 설계합니다.
모니터링 및 관리 시스템
필요에 따라 IoT 모니터링, CCTV, 생산 데이터 관리 시스템 등 다양한 관리 및 제어 기능을 추가할 수 있습니다.
3. 자동화 시스템 주요 구성
자동화 시스템은 생산 공정과 작업 조건에 따라 다양한 기능 유닛과 제어 시스템을 조합하여 구성할 수 있습니다.
- 연마 유닛 (Grinding Unit)
- 자재 이송 유닛 (Logistics Conveying Unit)
- 디팔레타이징 유닛 (Depalletizing Unit)
- 팔레타이징 및 핸들링 유닛 (Palletizing & Handling Unit)
- 폴리싱 유닛 (Polishing Unit)
- 로봇 궤적 티칭 시스템 (Trajectory Teaching Unit)
- 자동 툴 교환 시스템 (Tool Quick Change System)
- CCD 비전 시스템 (CCD Vision System)
- 전기 제어 시스템 (Electrical Control System)
- 공압 제어 시스템 (Pneumatic Control System)
- 오프라인 프로그래밍 및 시뮬레이션 (Offline Programming & Simulation)
4. 자동화 시스템 적용 예시
연마 자동화 (Grinding Process)
로봇과 벨트 샌딩 장비를 활용하여 작업물의 표면을 자동으로 연마하는 공정입니다.
본 예시는 벨트 샌딩 장비, 연마용 그리퍼, 작업물 배치 테이블 및 작업물로 구성된 연마 자동화 시스템의 작업 흐름을 보여줍니다.
연마 작업 순서
로봇과 벨트 샌딩 장비를 활용하여 작업물의 표면을 자동으로 연마하는 공정입니다.
본 예시는 벨트 샌딩 장비, 연마용 그리퍼, 작업물 배치 테이블 및 작업물로 구성된 연마 자동화 시스템의 작업 흐름을 보여줍니다.
연마 작업 순서
- 로봇의 연마용 그리퍼가 배치 테이블에서 작업물을 픽업합니다.
- 로봇이 벨트 샌딩 장비로 이동합니다.
- 작업 조건에 맞는 샌딩 벨트를 선택하고 장비를 작동합니다
- 로봇이 작업물을 샌딩 벨트에 접촉시켜 표면을 연마합니다.
장비 설계 프로세스
Plan Description Depalletizing Functional Unit
자재 공급 및 분리 자동화 에시 ( 기존 디팔레타이징에서 변경 ?????????????)
자재 공급 및 분리 자동화 에시 ( 기존 디팔레타이징에서 변경 ?????????????)
디팔레타이징 공정 (Depalletizing Process)
디팔레타이징 공정은 적재된 자재를 개별 단위로 분리하여 다음 공정으로 안정적으로 이송하는 자동화 공정입니다. 본 예시는 사일로, 실린더, 푸시 플레이트, 자재 분배 장치, 배출 장치 등으로 구성된 디팔레타이징 기능 유닛의 작업 흐름을 보여줍니다.
디팔레타이징 공정 과정
*사일로에 적재된 자재를 하나씩 분리하여 다음 공정으로 안정적으로 공급하는 자동화 시스템입니다.
본 예시는 사일로, 실린더, 푸시 플레이트, 자재 분배 장치, 배출 장치 등으로 구성된 자재 공급 유닛의 작업 흐름을 보여줍니다.
공정 과정
디팔레타이징 공정은 적재된 자재를 개별 단위로 분리하여 다음 공정으로 안정적으로 이송하는 자동화 공정입니다. 본 예시는 사일로, 실린더, 푸시 플레이트, 자재 분배 장치, 배출 장치 등으로 구성된 디팔레타이징 기능 유닛의 작업 흐름을 보여줍니다.
디팔레타이징 공정 과정
- 자재를 사일로에 적재합니다.
- 실린더가 푸시 플레이트를 밀어 자재를 배출합니다.
- 실린더가 원위치로 돌아가면 다음 자재가 아래로 이동합니다.
- 배출된 자재는 컨베이어 벨트로 이동합니다.
- 모든 자재가 배출될 때까지 이 과정이 반복됩니다.
*사일로에 적재된 자재를 하나씩 분리하여 다음 공정으로 안정적으로 공급하는 자동화 시스템입니다.
본 예시는 사일로, 실린더, 푸시 플레이트, 자재 분배 장치, 배출 장치 등으로 구성된 자재 공급 유닛의 작업 흐름을 보여줍니다.
공정 과정
- 자재를 사일로에 적재합니다.
- 실린더가 푸시 플레이트를 밀어 자재를 배출합니다.
- 실린더가 원위치로 돌아가면 다음 자재가 아래로 이동합니다.
- 배출된 자재는 컨베이어 벨트로 이동합니다.
- 모든 자재가 배출될 때까지 이 과정을 반복합니다.
5.자동화 생산 라인 구성 예시
Working flow description
Давайте рассмотрим процесс производства полностью автоматической линии выпуска на примере цеха штамповки
Давайте рассмотрим процесс производства полностью автоматической линии выпуска на примере цеха штамповки
RoboAlba는 개별 공정 자동화뿐 아니라 여러 공정을 하나의 생산 라인으로 연계하는 통합 자동화 시스템도 구성할 수 있습니다.
아래는 프레스 공정을 중심으로 자재 투입부터 가공, 검사, 조립, 포장, 자동 창고 입고까지 전 공정을 로봇과 자동화 설비로 연계한 생산 라인의 예시입니다.
1.작업자가 원형 판재, 손잡이, 포장 박스 등 필요한 자재를 각 자재 공급 장치에 투입한 후, 메인 콘솔에서 시작 버튼을 눌러 전체 생산 라인을 가동합니다.
2.원형 판재가 공급되면 로봇이 판재를 픽업하여 이중 판재 검사 공정으로 이동시킵니다. 단일 판재임이 확인되면 유압 프레스로 이송하여 1차 프레스 가공을 진행하고, 가공된 제품은 다음 공정을 위해 트랜스퍼 테이블에 배치합니다.
아래는 프레스 공정을 중심으로 자재 투입부터 가공, 검사, 조립, 포장, 자동 창고 입고까지 전 공정을 로봇과 자동화 설비로 연계한 생산 라인의 예시입니다.
1.작업자가 원형 판재, 손잡이, 포장 박스 등 필요한 자재를 각 자재 공급 장치에 투입한 후, 메인 콘솔에서 시작 버튼을 눌러 전체 생산 라인을 가동합니다.
2.원형 판재가 공급되면 로봇이 판재를 픽업하여 이중 판재 검사 공정으로 이동시킵니다. 단일 판재임이 확인되면 유압 프레스로 이송하여 1차 프레스 가공을 진행하고, 가공된 제품은 다음 공정을 위해 트랜스퍼 테이블에 배치합니다.
3.로봇은 1차 가공된 제품을 트랜스퍼 테이블에서 픽업하여 수직 선반으로 이송합니다. 선반에서 다음 가공을 진행한 후, 가공 완료된 제품을 비전 펀칭 장비로 이동시킵니다.
4.제품은 비전 펀칭 및 유압 펀칭 공정을 거친 후 레이저 마킹 장비로 이동하여 제품 식별 정보를 마킹합니다.
5.마킹이 완료된 제품은 CCD 비전 시스템으로 이동하여 관통 홀과 제품 형상을 검사합니다.
6.한 대의 로봇은 손잡이 자재를 픽업하고, 다른 로봇은 제품 본체를 픽업하여 유압 리벳팅 장비로 이송합니다. 리벳팅이 완료된 제품은 다음 공정을 위해 위치 결정 지그에 배치합니다.
4.제품은 비전 펀칭 및 유압 펀칭 공정을 거친 후 레이저 마킹 장비로 이동하여 제품 식별 정보를 마킹합니다.
5.마킹이 완료된 제품은 CCD 비전 시스템으로 이동하여 관통 홀과 제품 형상을 검사합니다.
6.한 대의 로봇은 손잡이 자재를 픽업하고, 다른 로봇은 제품 본체를 픽업하여 유압 리벳팅 장비로 이송합니다. 리벳팅이 완료된 제품은 다음 공정을 위해 위치 결정 지그에 배치합니다.
7.로봇은 포장 박스를 공급 장치에서 픽업하여 컨베이어 라인에 투입하고, 컨베이어 말단에서 레이저 코딩을 진행합니다.
8.로봇은 완성된 제품과 포장 박스를 함께 취급하여 박스를 개봉한 후 제품을 넣고 포장합니다. 포장이 완료된 제품은 AGV에 적재됩니다.
9.AGV는 완제품을 자동 창고로 이송하고, 로봇이 AGV에서 제품을 픽업하여 지정된 위치에 적재합니다.
8.로봇은 완성된 제품과 포장 박스를 함께 취급하여 박스를 개봉한 후 제품을 넣고 포장합니다. 포장이 완료된 제품은 AGV에 적재됩니다.
9.AGV는 완제품을 자동 창고로 이송하고, 로봇이 AGV에서 제품을 픽업하여 지정된 위치에 적재합니다.
표준 자동화 패키지
RoboAlba는 고객의 작업물, 공정 조건, 설치 공간에 따라 적용할 수 있는 표준 자동화 워크스테이션과 시스템을 제공합니다. 필요 시 고객의 생산 환경에 맞춘 맞춤형 자동화 시스템도 설계·구성할 수 있습니다. 아래는 용접 및 절단 공정에 적용할 수 있는 표준 자동화 구성 예시입니다.
- 01. 고정 작업대 구성 (Fixed Workbench Configuration)적용 공정: 가스 실드 용접, TIG 용접, 레이저 용접
- 02. 1축 플립 포지셔너 구성 (Single-axis Flip Positioner Configuration)적용 공정: 가스 실드 용접, TIG 용접, 레이저 용접, 레이저 절단, 플라즈마 절단
- 03. 1축 수평 턴테이블 구성 (Single-axis Horizontal Turntable Configuration)적용 공정: 가스 실드 용접, TIG 용접, 레이저 용접
- 04. 2축 포지셔너 구성 (Two-axis Positioner Configuration)적용 공정: 가스 실드 용접, TIG 용접, 레이저 용접, 레이저 절단, 플라즈마 절단
- 05. 경량 부품 용접 로봇 워크스테이션 (Lightweight Parts Welding Robot Workstation)적용 공정: 가스 실드 용접, TIG 용접, 레이저 용접, 레이저 절단, 플라즈마 절단
- 06. 경량 부품 용접 로봇 워크스테이션 (Lightweight Parts Welding Robot Workstation)적용 공정: 가스 실드 용접, TIG 용접, 레이저 용접, 레이저 절단
- 07. 경량 부품 용접 로봇 워크스테이션 (Lightweight Parts Welding Robot Workstation)적용 공정: 가스 실드 용접, TIG 용접, 레이저 용접, 레이저 절단
- 08. 경량 부품 용접 로봇 워크스테이션 Lightweight Parts Welding Robot Workstation)적용 공정: 가스 실드 용접, TIG 용접, 레이저 용접, 레이저 절단
- 09.중량 아크 용접 로봇 워크스테이션 (Heavy-duty Arc Welding Robot Workstation)적용 공정: 가스 실드 용접, TIG 용접, 레이저 용접, 레이저 절단, 플라즈마 절단
- 10. 중량 아크 용접 로봇 워크스테이션 (Heavy-duty Arc Welding Robot Workstation)적용 공정: 가스 실드 용접, TIG 용접, 레이저 용접, 레이저 절단, 플라즈마 절단
- 11. 중량 아크 용접 로봇 워크스테이션 (Heavy-duty Arc Welding Robot Workstation)적용 공정: 가스 실드 용접, TIG 용접, 레이저 용접, 레이저 절단, 플라즈마 절단
- 12. 저항 점용접 로봇 워크스테이션 Resistance Spot Welding Robot Workstation)적용 공정: 저항 점용접
- 13. 갠트리 타입 역설치 용접 로봇 시스템 (Gantry-type Inverted Welding Robot System)적용 공정: 가스 실드 용접, TIG 용접, 레이저 용접, 레이저 절단, 플라즈마 절단, 화염 절단
- 14. 비표준 맞춤형 자동화 시스템 (Custom Automation System)적용 공정: 가스 실드 용접, TIG 용접, 레이저 용접, 레이저 절단, 플라즈마 절단, 화염 절단